Da costruttore di macchine a fornitore di servizi: la digitalizzazione ha il potere di cambiare i modelli di business dell'industria italiana, anche in un settore manifatturiero importante come quello del packaging. A tal fine, il Gruppo Ima ha avviato negli ultimi anni un ambizioso progetto di digitalizzazione con una meta finale precisa, da raggiungere passo dopo passo: trasformare il Gruppo in un vero e proprio fornitore di soluzioni, in grado di offrire servizi complementari e aggiuntivi. ai cosiddetti "Beni strumentali", nel suo caso la costruzione di impianti automatici di confezionamento e confezionamento, principalmente per l'industria farmaceutica ed alimentare.

La multinazionale bolognese, quotata in borsa con 1,6 miliardi di euro di fatturato, da quasi sessant'anni esprime il meglio del packaging italiano, uno dei quattro settori manifatturieri più avanzati e importanti per il PIL, insieme a automotive, fashion e chimico & farmaceutico Ima si trova ad Ozzano dell'Emilia, nel cuore della Packaging Valley, in provincia di Bologna, da dove esporta circa il 90% della sua produzione. Il presidente Alberto Vacchi, voce nota e autorevole del mondo confindustriale, di cui ha guidato Unindustria Bologna dal 2011 al 2015 e Confindustria Emilia fino all'inizio del 2019, ha le idee molto chiare sulla strategia digitale, in lizza per la presidenza nazionale: «La digitalizzazione consente di affrontare le nuove sfide del mercato anche per un settore tradizionale come il nostro. Da un lato rafforzare e velocizzare la filiera della subfornitura, dall'altro realizzare un rapporto diverso con i clienti, anche in termini di diversificazione del business», ha detto in una recente intervista.

Da qui si apre un mondo complesso di implicazioni digitali sugli aspetti produttivi, distributivi e post vendita, che Ima ha deciso di affrontare in modo strutturato con un progetto trasversale, Ima Digital che, con 24 sottoprogetti, coinvolge ricerca e innovazione aziendale , it e ricerca e sviluppo delle diverse divisioni del Gruppo. L'obiettivo di breve-medio termine è sperimentare nuove tecnologie digitali e costruire massa critica nel miglioramento dei flussi interni (anche con “sale di controllo” guidate da intelligenza artificiale, digital twin e additive manufacturing, ove possibile); potenziare la filiera con piattaforme digitali e progettare nuovi sistemi basati su Connected Machine e IoT in direzione della macchina autonoma, non solo automatica. L'obiettivo finale potrebbe essere quello di far evolvere il proprio modello di business per continuare a mantenere la propria leadership nel settore. Nelle prossime righe proponiamo un'incursione nel Digital Journey di Ima, una delle più recenti e innovative iniziative di soluzioni digitali e ricerca di frontiera di un Gruppo che investe circa il 4% del proprio fatturato in Ricerca e Sviluppo, per un totale di 54 milioni . euro nel 2019, titolare di oltre 1.700 brevetti e domande di brevetto attive in tutto il mondo.

Per migliorare lo scambio di informazioni e gestire al meglio la qualità e il ciclo di vita del prodotto all'interno della filiera, Ima ha recentemente lanciato una piattaforma collaborativa globale che consente a clienti, partner e fornitori di lavorare contemporaneamente sui disegni tecnici dei progetti, offrendo così la garanzia di avere una documentazione sempre aggiornata e condivisibile in tempo reale. Il rapporto con la subfornitura è un punto di forza del Gruppo che, a seguito della crisi del 2008-2009, è entrato con quote di minoranza in alcune società fornitrici ad alto valore aggiunto, supportando anche l'ecosistema industriale e la capacità innovativa di queste realtà minori.

A marzo, invece, in pieno lockdown, Ima ha lanciato una piattaforma onnicomprensiva “Stay Connect!”, per rendere accessibili in un colpo solo tutti gli strumenti sviluppati in chiave digitale per il collaudo e la manutenzione a distanza degli impianti produttivi. Grazie alla connettività delle macchine da cui è possibile ricavare specifici trend e trend di produzione, prevenendo guasti o malfunzionamenti ancor prima che questi si verifichino ed evitando fermi macchina imprevisti, è infatti possibile connettere i sistemi del cliente anche alla piattaforma del produttore. che, a sua volta, può fornirgli tutta una serie di servizi, in una logica di “fornitore di servizi”.

Tra i più innovativi del Gruppo Ima, che durante la pandemia si è rivelato vincente per garantire la continuità aziendale, c'è il Remote Fat (Factory Acceptance Tests), su cui Ima ha fatto da apripista nel mondo del packaging. Si tratta di test che, collegati a piattaforme web, danno la possibilità al cliente di verificare da remoto che i sistemi corrispondano ai requisiti previsti, aggirando le restrizioni globali sugli spostamenti. Anche il virtual commissioning, metodo progettuale all'avanguardia, ha permesso di ridurre i tempi di realizzazione degli impianti e di non fermarsi nemmeno in questi mesi. Un software dedicato crea un gemello digitale del sistema, in grado di simularne il funzionamento in un ambiente virtuale al fine di evidenziare problemi o difetti funzionali prima della sua implementazione fisica. Realtà aumentata e realtà virtuale vengono utilizzate anche nella formazione e nella manutenzione: «Grazie a questi strumenti siamo in grado di allenarci direttamente sulle linee o lontano da esse, se non sono concretamente disponibili. Attraverso i visori e l'utilizzo di menù 3D, gli operatori hanno accesso immediato alla documentazione digitale, con le mani libere da manuali cartacei o tablet. Allo stesso modo è possibile guidare a distanza operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria, come un cambio formato, in modo semplice», afferma Massimo Ferioli, Direttore Organizzazione del Gruppo Ima e responsabile del progetto Ima Digital.

A tal proposito, Ima ha recentemente presentato il servizio dedicato all'assistenza remota per supportare i clienti da remoto nella risoluzione delle problematiche sorte sul parco macchine installato. L'utilizzo di speciali visori e tablet per la realtà aumentata garantisce l'intervento diretto di un esperto a distanza per risolvere malfunzionamenti e riattivare la produzione nel più breve tempo possibile, senza la necessità di recarsi fisicamente sul sito. Connected Field Force, invece, è l'applicazione tablet dedicata all'assistenza tecnica interna, con accesso diretto a tutte le informazioni sull'impianto. È allo studio la possibilità di integrare la realtà aumentata sui dispositivi mobili e migliorare l'assistenza remota in questo ambito. Infine, il mock-up virtuale, uno dei progetti in fase di sviluppo: con l'utilizzo di piattaforme dedicate, l'ergonomia e l'uso dello spazio vengono verificati nell'interazione con i sistemi, preservando la correttezza ergonomica e le dimensioni anche prima della realizzazione fisica della produzione Linee. "E' un grande vantaggio che permette di anticipare e risolvere le problematiche legate a questi aspetti in fase di progettazione", afferma Ferioli.

Il programma "Resta connesso!" comprensivo di queste applicazioni è il risultato di un'innovazione interna. Infatti, per l'ampiezza dei contenuti che ospita, si basa sull'interazione tra diverse tecnologie: la connettività digitale come requisito fondamentale e l'utilizzo di piattaforme cloud per facilitare un più rapido accesso alle informazioni. Ma sono state potenziate anche le soluzioni hardware e software per dotare il cliente di tecnologie che analizzano i dati di produzione provenienti dalle macchine e, a tutela dei dati e delle persone coinvolte, sono state adottate soluzioni hardware e software per contrastare gli attacchi di cyber security. . Parallelamente sono state inoltre strutturate le piattaforme per il repository digitale (organizzazione dei contenuti quali documentazione tecnica, manuali e schede prodotto) e per l'e-commerce dei ricambi. “Hardware di diversa tipologia, come smartphone dotati di app personalizzate, tablet per la fruizione della realtà aumentata e per il supporto remoto, Hololens Oculus per le operazioni di formazione e manutenzione straordinaria sono invece le braccia fisiche di questa piattaforma, sia in produzione, sia in uffici dei vari stabilimenti”, spiega Ferioli. L'adozione della documentazione digitale interattiva, le procedure guidate per la manutenzione preventiva, la formazione virtuale per gli operatori, l'utilizzo di strumenti come la realtà aumentata e virtuale e l'hardware per la cyber security, aggiunge Ferioli, “stanno contribuendo a quello che è l'obiettivo finale del progetto: la trasformazione del Gruppo stesso in una fabbrica intelligente.Un luogo non limitato alla fisica degli spazi concreti, ma un ambiente in pieno equilibrio in cui impianti, piattaforme e persone sono connesse e in piena sinergia in un contesto virtuale, non strettamente legato il singolo impianto o impianto, ma connesso globalmente, per garantire uno scambio e un flusso digitale continuo e senza ostacoli di informazioni”.

A tal fine, fa parte di Ima Digital anche una ricerca più di frontiera su big data, cloud, machine learning e intelligenza artificiale, affinché siano funzionali alla fabbrica di imballaggi intelligenti. Il punto di partenza restano i dati: "Il mio team si interroga molto sui dati, che dobbiamo saper organizzare e contestualizzare", commenta Dario Rea, direttore Ricerca e Innovazione Aziendale di Ima, "I dati non mancano, disponiamo già di hardware e software specifici che consentono di collegarsi alle macchine per attività di teleassistenza, così come molti modelli di macchine, e principalmente Pharma, sono progettati per il trasferimento dati per garantire la tracciabilità e l'integrità dei dati di produzione. le macchine al cloud permette di accedere a tutta una serie di servizi di analisi tipici del mondo IT, ma richiede anche di ripensare l'architettura di trasferimento dei dati per evitare di intasare la rete e ridurre i tempi di latenza.Per questo motivo è sempre più necessario decidere in anticipo quale dati da elaborare perché ritenuti significativi, anomali e funzionali agli obiettivi di fabbrica, adottando un'architettura di edge computing a bordo macchina capabl e di elaborare/filtrare i dati prima di inviarli al cloud. Nel breve termine il gruppo di ricerca è quindi focalizzato su quali dati estrarre e interpretare, verificandone la rilevanza rispetto alla rappresentazione della funzionalità della macchina e dei processi produttivi, ma nel medio-lungo termine punterà a macchine sempre più intelligenti alla loro autoregolamentazione. con l'utilizzo del machine learning. «Bisogna cominciare a pensare a macchine che, avendo un ciclo di vita di circa 30 anni, devono essere già concepite nel modo più avanzato possibile in termini digitali, per essere integrato negli stabilimenti produttivi del futuro.Questa è la grande sfida digitale su cui il nostro Gruppo è fortemente impegnato», continua Rea.

Il futuro è la macchina autonoma, che deciderà da sola se e quando cambiare movimenti e cicli di lavoro, attraverso gli algoritmi predisposti e l'autoapprendimento continuo con tecniche di machine learning. "Per ogni ciclo macchina, nel confezionamento, la macchina automatica esegue una sequenza di comandi che si ripetono ciclicamente in tempi dell'ordine di poche centinaia di millisecondi a seconda della velocità di produzione, spiega Rea". Tuttavia, in base alle condizioni operative, al materiale di incarto, alle condizioni climatiche o all'umidità del cartone, l'operatore può effettuare delle regolazioni per adattare meglio la macchina alle mutate condizioni. La macchina autonoma, invece, una volta sensorizzata e collegata ad un software con uno specifico algoritmo che interpreta comportamento, contesto e anomalie, sarà in grado di autoregolarsi, modificando da sola la sequenza dei movimenti. In pratica, non funzionerà con un movimento fisso, ma con un obiettivo. Ci stiamo muovendo in quella direzione con la collaborazione di importanti centri di ricerca nazionali e internazionali. " Ima sta infatti sviluppando progetti di ricerca con il Mit di Boston, dove sta portando le esigenze produttive proprio verso la manifattura avanzata, il machine learning e la sicurezza. Collabora inoltre con l'AIIR (Artificial Intelligence Research and Innovation Center) dell'Università di Modena e Reggio Emilia, nonché con il dipartimento di Informatica dell'Università di Bologna.

Il Gruppo Ima è organizzato in otto linee di business che si sono sviluppate anche attraverso successive acquisizioni: tre divisioni solo in Pharma (Ima Active, Ima Life e Ima Safe), Alimentare e Lattiero-caseario, Tè, Caffè e Bevande, Dolciario, Cura della persona e della casa, Automation, Tissue & Nonwoven e T&T, che progetta e assembla macchine automatiche su base elettronica per il confezionamento dei prodotti del tabacco. Conta circa 6.200 dipendenti, di cui circa 2.400 all'estero, con 45 stabilimenti produttivi in ​​Italia, Germania, Svizzera, Regno Unito, Stati Uniti, India, Malesia, Cina e Argentina, ma è presente in 80 paesi, con una rete commerciale composta di 29 filiali con servizi di vendita e assistenza. L'azienda nasce a Bologna nel 1961 come Industria Macchine automatiche (Ima) e nel 1963 la famiglia Vacchi, tuttora titolare sotto la presidenza di Alberto Vacchi, ne acquisisce la maggioranza, avviandone lo sviluppo industriale e la progressiva internazionalizzazione. Inizia con la produzione di macchine automatiche per confezionare il tè in sacchetti filtro di carta, mentre entra nel settore farmaceutico nel 1976 con la prima blisteratrice. La crescita continua: nel 1982 incorpora Cms, multinazionale fornitrice di astucciatrici per il settore cosmetico e farmaceutico. Nel 1985, invece, acquisisce Zanasi, brillante realtà industriale degli anni Settanta, che stava fallendo. Con ingenti investimenti in Ricerca e Sviluppo, Ima rimette in carreggiata l'azienda e garantisce il mantenimento dei livelli occupazionali.

Poi è la volta di Farmatic, azienda produttrice di macchine per il riempimento di capsule per l'industria farmaceutica che, nata da un'iniziativa di tecnici ex Zanasi, era indebitata per risorse tecniche, organizzative e finanziarie e se ne occuperà Ima. Nel 1988 rafforza la divisione Ricerca e Sviluppo con l'acquisizione di Cestind (Centro Studi Industriali), che diventa il fulcro dell'innovazione tecnologica del Gruppo. Gli anni novanta sono dedicati alla crescita e al consolidamento (compresi i mercati asiatici) e nel 2000 assorbe una delle più importanti realtà industriali tedesche, la Kilian di Colonia, che produce macchine automatiche per la produzione di compresse. Nel 2004 chiude il cerchio nel settore del riempimento di capsule, compresse e bottiglie, con l'acquisizione strategica della società americana Packaging System Holding e con essa Nova Packaging Systems, leader mondiale nel settore delle macchine contatrici e capogruppo di Swiftpack Ltd. Modo entra negli Stati Uniti con un proprio sito produttivo, mercato che da solo rappresenta oltre la metà della produzione farmaceutica mondiale. Nel 2008 ha acquisito Boc Edwards Pharmaceutical Systems, primario gruppo che entrerà a far parte della divisione Ima Life con sedi in Olanda, USA e Cina. Nel 2009 è entrata a far parte del Gruppo la società PharmaSiena, che sviluppa sistemi per il riempimento di fiale e siringhe in ambiente asettico, su cui continuano ancora oggi gli investimenti in Ricerca e Sviluppo. Nel 2010 entra con la maggioranza in un'azienda bolognese di packaging per alimenti, bevande e cura della persona, aprendo anche il mercato alimentare che prosegue con l'acquisizione dell'azienda Corazza di Bologna. Negli ultimi anni Ima ha investito anche nel settore delle piattaforme di assemblaggio automatico, con l'acquisizione di Telerobot nel 2016, di cui nel 2019 ha presentato il nuovo stabilimento produttivo ad Alessandria, anno in cui si è concluso anche l'importante acquisto di Atop. , impegnata nel mondo della trazione con motore elettrico. Un'altra nicchia di interesse per Ima è quella delle macchine da caffè a capsule, acquisendo la maggioranza dell'azienda lecchese Spreafico Automation. Si tratta di una nicchia ad alto potenziale di sviluppo del mercato e innovazione di prodotto, su cui il Gruppo punta.

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